ثبت نام و ثبت آگهی مصالح ساختمانی در وب سایت حرفه وفن کاملا رایگان است.

همین الان ثبت نام کنید و با ثبت آگهی مصالح ساختمانی مصالح خود را آسان تر بفروشید.

وبلاگ سایت مصالح ساختمانی حرفه و فن

مصالح ساختمانی

مقدمه آشنایی با مصالح ساختمانی:

بدیهی است که مهندسین ما می بایست تا حدودی از ترکیبات اولیه تشکیل دهنده ، طريقه استخراج ، روش های تولید و چگونگی بکارگیری مصالح ساختمانی که در طول عمر حرفه ای خود با آن ها سروکار دارند آشنائی پیدا کرده و از کم و کیف آن مطلع شوند تا در زمان استفاده از مصالح ساختمانی، این عدم آشنائی باعث نگردد که خصوصیات آن تغییر کرده و لذا استفاده از آن را غیر ممکن سازد. بنابراین در مطالب پیش رو سعی خواهد شد که با مصالح ساختمانی از قبیل گچ ، سیمان ، شن و ماسه ، چوب ، کاشی و آشنا گشته و چگونگی استفاده صحیح از آن ها را فرا گیریم.

ساختار گچ و منابع تهيه آن :

گچ ماده ای است که از پختن و آسیاب کردن سنگ گچ به دست میاید . سنگ گچ به وفور در طبیعت یافت میشود . این سنگ تقریبا در تمام نقاط کره زمین وجود دارد و از لحاظ فراوانی در طبیعت در رتبه پنجم می باشد. در کشور ما سنگ گچ تقریبا در تمام شهرها وجود دارد اما به طور زیاد در کویر مرکزی ، اطراف تهران ، جاجرود ، سمنان ، آذر بایجان، مشهد یافت می شود. سنگ گچ جزو مصالح ساختمانی كلسيم دار طبقه بندی میشود . این سنگ که از سنگ های ته نشستی است به دلیل میل ترکیبی بالائی که دارد هرگز به صورت خالص یافت نمی شود و بیشتر به صورت ترکیب با کربن و اکسید های آهن و یا مخلوط با خاک رس و اکسید آهن بافت میشود .

مصالح ساختمانی | حرفه و فن

معدن سنگ گچ

مصالح ساختمانی | حرفه و فن

کوره گچ پزی

کوره های گچ پزی :

الف – کوره گچ پزی چاهی :

این نوع از کوره ها قدیمی ترین کوره های گچ یزی در ایران هستند که هم اکنون هم در بسیاری از شهرهای ایران استفاده از آن ها متداول است. همانطور که از اسم این نوع کوره بر می اید به شکل تنوره ساخته می شود و در آن سنگ گچ را می چینند و به آن حرارت می دهند. حرارت آن قابل کنترل نیست و در نتیجه همه نوع گچ یعنی گچ ساختمانی ، گچ تشنه ، گچ سوخته و انیدرید و سنگ گچ تجزیه شده بدست می آید . در بهترین حالت ممکن است تنها ۲۰٪ از مواد اولیه به گچ پخته ساختمانی تبدیل شود .

ب – کوره گچ پزی تاوه ای :

این کوره تشکیل شده از یک سینی بزرگ که سنگ آسیاب شده را روی آن می ریزند و به آن حرارت می دهند . این کوره دارای دستگاهی می باشد که پیوسته دانه های سنگ گچ را به هم میزند ، این کار باعث می شود تمام مواد اولیه به یک نسبت حرارت ببینند . این دستگاه شبیه یک شانه است که حول محوری که در وسط آن قرار دارد می چرخد و باعث به هم خوردن سنگ گچ آسیاب شده می شود . در این کوره پس از گرما دادن به سنگ گچ و تبدیل آن به گچ ساختمانی با دمیدن هوای سرد گچ به دست آمده را خنک می کنند . این هوا هنگام خارج شدن از روی کلوخه ها حدود ۱۰۰ الی ۲۰۰ درجه سانتیگراد دما دارد در نتیجه این هوا را به ابتدای کوره برده و مصالح اولیه را قبل از ورود به تابه گرم می کنند و بدین وسیله از اتلاف انرژی جلوگیری به عمل می آید . محصول بدست آمده از این کوره را با درجه مورد نظر آسیاب و سپس به بازار عرضه می کنند . کار این نوع کوره ها ناپیوسته بوده و سوخت آن گازوئیل یا زغال سنگ است .

ج – کوره گردنده خفته :

این کوره ها رایج ترین کوره های گچ پزی هستند . شکل آنها به صورت استوانه فلزی خوابیده ای است که حول محور خود که با افق در حدود ۴ درجه شیب دارد می گردد و در ضمن گردش کلوخه های سنگ گچ را به جلو هدایت می کند . این کلوخه ها بتدریج که جلو می روند پخته می شوند . در این نوع کوره نیز همانند کوره تاوه ای از به هدر رفتن انرژی جلوگیری می شود. کار این کوره ها پیوسته است و محصولی کاملا یکنواخت تولید می کنند و به دلیل کار کرد پیوسته ی آنها نسبت به دو نوع قبلی با صرفه تر هستند.

مصالح ساختمانی

خواص گچ :

١- زود گیر بودن

۲ – خاصیت ازدیاد حجم

۳- مقاومت در برابر آتش سوزی

۴- آکوستیک بودن

۵ – ارزان بودن

۶ خاصیت پلاستیکی گچ

۷ – رنگ گچ

۸- رنگ پذیری گچ

ساختمان ملات گچ :

هر نوع ملاتی که بخواهیم بسازیم باید بعد از تعیین اجزاء تشکیل دهنده آن و مخلوط کردن آنها به آن آب اضافه کرده و دوباره ملات را مخلوط کنیم تا ملات یکنواخت گردد. ولی برای ساختن ملات گچ و یا ملات گچ و خاک باید دانه های گچ یا گچ و خاک را داخل آب بریزیم، بدین طریق که ابتدا مقدار کمی آب در استامبولی می ریزیم آنگاه دانه های گچ و یا گچ و خاک را که قبلا به نسبت لازم مخلوط شده با دست درون آن می پاشیم تا کليه دانه ها در مجاورت آب قرار گیرد . مقدار آبی که یک کیلوگرم پودر گچ احتیاج دارد تا ملات شود از لحاظ تئوری ۰/۲ لیتر است یعنی تقریبا ۲۰٪ وزن گچ.

ملات گچ خالص :

از پاشیدن گرد گچ در آب و به هم زدن آن به دست می آید . چنین ملاتی زودگیر است و تنها برای کارهایی که با سرعت انجام می گیرد، مناسب می باشد . برای اینکه بتوان با ملات گچ کار کرد، باید زمان گیرش آن به تأخیر افتد . افزودن خاک رس، خمیر آهک و افزودنی هایی دیگر مانند سریشم تجاری آن را کندگیر تر می کنند. ملات گچ خالص برای قشر میانی سفید کاری و اتصال قطعات گچی مناسب است. همچنین در بعضی موارد برای اندودهای زودگیر مانند اندود آستر سقف های کاذب به کار می رود. در قشر رویه سفید کاری، ملات گچ خالص به کار می رود و برای اینکه فرصت کافی برای کار کردن با آن وجود داشته باشد ، هنگام گرفتن آن را ورز می دهند تا بلورهای سوزنی شکل گچ مهلتی برای در هم رفتن پیدا نکنند و ملات یکپارچه گچ درست نشود. چنین ملانی را ملات گچ کشته می نامند.

گچ کشته در تماس با اجسام ، سفیدی پس می دهد و بسیار نرم است ، وجود آهک نشکفته ، آهک دو آتشه (سوخته) و منیزی سوخته در ملات های گچ ، سبب ایجاد آلونک در اندودهای گچی می شود.

ملات گچ و خاک:

افزودن خاک رس به گچ به مقادیر زیاد آن را کندگیر و ارزان می کند، معمولا نسبت خاک رس به گچ از ۱ به ۲ تا ۱ به ۱ تغییر می کند که ملات اخير الذكر به ملات گچ نیم و نیم معروف بوده و متداول تر است . مصرف ملات گچ و خاک در طاق زنی و تیغه سازی و قشر آستر اندود کاری های داخل ساختمان است. برای ساختن آن مخلوط گچ و خاک را به آهستگی در آب پاشیده به هم می زنند.

ملات گچ و ماسه :

از اختلاط گچ با ماسه ریزدانه ملات گچ و ماسه ساخته می شود که می توان از آن به جای ملات گچ و خاک برای زیرسازی اندودها در نقاطی که ماسه بادی یا ساحلی با ریزدانه رودخانه ای فراوان است ، استفاده کرد . انواع ماسه ریزدانه و دانه بندی آن ها در استاندارد ۳۰۱ ایران آمده است ، درشت ترین دانه در ماسه برای این نوع ملات ،۲ میلی متر ذکر گردیده است.

ملات گچ و آهک :

ملات گچ برای مناطق خشک مناسب است و آن را نمی توان در نقاطی که رطوبت نسبی هوا از ۶۰٪ تجاوز می کند، مصرف کرد. برای این نواحی ملات گچ و آهک مناسب تر است . افزودن ۳ پیمانه خمیر آهک به یک پیمانه گچ یا دو قسمت وزنی گرد آهک شکفته به یک قسمت گچ ، آن را کندگیر کرده و برای قشر رویه مناسب می سازد. لذا برای مناطق مرطوب ، ملات گچ و آهک مذکور مناسب تر است ، زیرا پس از مدتی که از مصرف آن گذشت ، آهک با گرفتن گاز کربن از هوا به سنگ آهک تبدیل می شود که جسمی سخت و در برابر آب و بخار پایدار است .

مصارف گچ :

گچ در ساختمان مصارف متعدد دارد از جمله ریختن رنگ ساختمان برای مشخص کردن اطراف زمین و پیاده کردن نقشه، ملات سازی، گچ و خاک، سفیدکاری ، گچ بری و سنگ کاری که در مورد اخیر برای نگهداشتن سنگ بطور موقت در جای خود تا ريختن ملات پشت آن مورد مصرف دارد و در صنایع قالبسازی و ریخته گری برای قالب سازی مصرف می شود و در کارهای طبی برای شکسته بندی مورد نیاز است .

انبار کردن گچ:

اگر گچ بصورت فله ای در کارگاه موجود باشد باید بلافاصله مصرف گردد زیرا همانطور که قبلا شرح داده شد گچ میل ترکیبی بالایی با آب دارد و حتی رطوبت هوا را جذب می نماید و پس از مدتی فاسد می گردد یعنی در موقع مخلوط کردن آن با آب ازدياد حجم پیدا نکرده و سخت نمی شود . ولی گچ پاکتی را اگر به طریقه صحیح انبار کنند به طوری که دور از رطوبت باشد می توان حتی گچ را برای مدت یکسال هم انبار نمود. برای انبار کردن گچ باید آنرا روی تخته هایی که حداقل از زمین ۱۰ سانتی متر فاصله دارد بگذارند و فاصله پاکت های گچ از دیوارهای انبار باید حداقل حدود ۲۰ سانتیمتر باشد و بیش از ۱۰ پاکت گچ را روی هم نچینند.

مصالح ساختمانی | حرفه و فن

هنر گچبری و آئینه کاری

مصالح ساختمانی

مصالح تشکیل دهنده ساخت بتن :

مصالح تشکیل دهنده ساخت بتن : عبارتند از شن و ماسه و سیمان و آب .

ماسه :

ماسه های مورد مصرف در بتن دو نوع می باشند : شکسته و شسته که ماسه شکسته را در کارخانه های ماسه سازی از شکستن و خورد کردن سنگ های معدنی بدست می آورند و ماسه شسته را از کف رودخانه ها تهیه و پس از شستن و سرند کردن آن ها در کارخانه ها , مورد مصرف قرار می گیرند . ضمنا باید در نظر داشته باشیم که سایز یا ضخامت هر دو نوع این ماسه ها می بایست بین :0 إلى 6 میلی متر باشد .

شن :

شن های مصرفی نیز مانند ماسه ها از دو نوع شکسته و شسته تشکیل شده اند که با همان روش تهیه ماسه تامین می شوند ، با این تفاوت که سایز آن بین ۸ الی ۲۵ میلی متر می باشد . البته نوع دیگری از شن وجود دارد که بخاطر فرم و سایز آن به شن نخودی معروف است که از آن در ساختن بتن برای تهیه قطعات پیش ساخته ظریف استفاده می نمایند. (در ساخت انواع بتن برای ایجاد اصطکاک بیشتر بین ملات ترجیحا از شن و ماسه های نوع شکسته استفاده میشود) .

مواد تشکیل دهنده سیمان :

سیمان مورد مصرف در ساخت بتن عموما از نوع پرتلند می باشد، سیمان پرتلند رایج ترین نوع سیمان مصرفی در دنیا می باشد که با فرمول حدود ۶۵٪  آهک CAO ، و ٪۲۰ سیلیس SIO۲  و ۶% اکسید آلومینیوم AL۲O۳ و ۴% اکسید منیزیم MG0  و ۳٪ انیدرید سولفرو SO۳ و چند درصد نیز مواد دیگر تهیه می گردد .

روند تهیه سیمان :

معمولا کارخانه های سیمان در نقاطی احداث می شوند که به معادن سنگ آهک و خاک رس و یا بطور کلی به معادن مارل نزدیک باشد . در این معادن یا بوسیله کمپرسور و یا دینامیت خوراک کارخانه تهیه می گردد و این مواد به نسبت دوری و نزدیکی معدن بوسیله کامیون و یا تسمه نقاله به کارخانه هدایت می شود . پس از مخلوط نمودن مواد مستقیما به آسیاب ها برده شده و بوسیله سنگ شکن ها خرد می گردند تا درشتی آن به حداکثر ۱۰ سانتیمتر برسد. برای آنکه مصالح را برای هدایت به کوره آماده نمائیم باید آن را بصورت دانه های بسیار ریز در بیاوریم که قطر این دانه ها نباید از 1/. میلیمتر بیشتر باشد ، این مواد به کوره ها هدایت شده و به تدریج تاحدود ۱۵۰۰ درجه سانتیگراد حرارت می بینند که در این درجه از حرارت حدود ۲۰ إلى ۳۰ درصد مواد ذوب شده و باعث می شود که سایر دانه ها به یکدیگر بچسبند و این دانه های جدید به رنگ قهوه ای و اندازه فندق می باشند که به آنها کلینکر می گویند .

کلینکر را بعد از خنک شدن به آسیاب برده و با افزودن ۲% سنگ گچ پودر می نمایند. سپس به قسمت بارگیری برده شده و در پاکت های ۵۰ کیلوئی یا بطور فله و بوسیله بونکر به بازار عرضه می نمایند . این نوع از سیمان ، پرتلند نامیده می شود و معمولا در اغلب کشور ها در ۵ تیپ مختلف به شرح زیر تولید و مورد مصرف قرار میگیرند .

سیمان پرتلند نوع 1 :

سیمانی است معمولی و برای کلیه ساختمان های بتن آرمه, کاناله ای آب و ابنیه های سنگین در راه سازی و … مورد مصرف قرار می گیرد. توضیح اینکه در استفاده از سیمان پرتلند نوع ۱ باید دقت شود که ساختمان در معرض حمله سولفات ها از طریق خاک و آب نباشد.

سیمان پرتلند نوع ۲:

سیمانی است که در مواقعی که حمله سولفات ها نسبتا کم است مورد استفاده قرار می گیرد ، مانند ساختن کانال های فاضلاب و به دلیل کمتر بودن درجه حرارت هیدراتاسیون این نوع سیمان نسبت به نوع ۱ در مواقعی که بتن ریزی در هوای گرم صورت می گیرد استفاده از این نوع سیمان در بتن پیشنهاد می گردد .

سیمان پرتلند نوع ۳:

این نوع سیمان زود گیرتر بوده و در مواقعی که می باید قالب های بتن زودتر باز شود و یا از قطعه ریخته شده زودتر استفاده گردد از این نوع سیمان استفاده می شود .

سیمان پرتلند نوع ۴:

از این نوع سیمان به علت ایجاد کمترین مقدار حرارت هیدراتاسیون در بتن ریزی های حجیم مانند سدها مصرف می شود .

سیمان پرتلند نوع ۵ :

از این نوع سیمان فقط در زمانی که بتن های ساخته شده در معرض حمله شدید سولفات ها قرار می گیرد استفاده می شود .

در ایران، سیمان پرتلند در تیپ های ۱ و ۲ و ۵ تولید گشته و برای ساخت و مصرف بتن در پروژه های مختلف از آن ها استفاده می شود . و در مواقعی که نیاز به استفاده از بتن هائی با خاصیت زود گیری و یا دیر گیری باشد و به مصالح ساخت بتن ، افزودنی های شیمیائی تولید شده جهت رسیدن به همان منظور اضافه می نمایند .

مصالح ساختمانی | حرفه و فن

کارخانه سیمان دهلران

مصالح ساختمانی

آب :

آب مصرفی در ساخت بتن باید عاری از املاح مخرب مانند سولفات ها باشد در غیر اینصورت باید از سیمان های نوع ۲ و ۵ استفاده گردد.

ساخت بتن :

ساخت بتن در پروژه های بزرگ اغلب در محل احداث پروژه انجام می پذیرد و لذا می بایست قبل ساخت و انجام هرگونه بتن ریزی نمونه ای از شن و ماسه و سیمان و آب مصرفی را به آزمایشگاه ارسال نموده که آنها براساس نیاز پروژه و طرح اختلاط بتن ( یعنی مقدار شن و ماسه و سیمان و آب مورد نیاز جهت ساخت یک متر مکعب بتن برای حصول به مقاومت های خواسته شده در نقشه های محاسباتی ) را تهیه و به کارفرما تحویل نماید و پیمانکار نیز می بایست بر اساس آن طرح ، بتن را ساخته و بتن ریزی نماید . اما در پروژه های ساختمانی کوچکتر برای تهیه بتن به کارخانه های مخصوص ساخت و فروش بتن مراجعه شده و مقدار مقاومت نهایی خواسته شده گروه سازه را به کارخانه اعلام و آنها بر اساس طرح اختلاط خودشان که قبلا برای ساخت بتن با مقاومت های مختلف تهیه نموده اند بتن را ساخته و با میکسر ( ماشین های حمل بتن ) به محل پروژه حمل و بتن ریزی انجام می گیرد . در جریان بتن ریزی برای خارج کردن حباب های محبوس در بتن و کمپاکت بهتر به دفعات آن را ویبره می کنیم و بدین ترتیب بتن کاملا” متراکم شده و هوا داخل آن کلا بیرون آمده است.

توضیح اینکه می بایست شیلنگ ویبره را به آرامی داخل بتن نموده و آنرا خارج نمائیم ، به دلیل اینکه اگر این کار با سرعت انجام پذیرد تمام حباب های داخل بتن خارج نگشته ضمنا” خود شیلنگ ویبره حفره بزرگتری در بتن ایجاد می نماید که این امر باعث می شود تا فشارهای وارده در اثر بارگذاری ها ، بتن را آسیب پذیر نموده و در محل فضاهای خالی مانده در داخل بتن ترک هائی ایجاد گردد که در اینصورت بتن مقاومت نهائی کمتری را تحمل خواهد نمود.

مصالح ساختمانی | حرفه و فن

حمل بتن با تراک میکسر

 

ویبره کردن بتن

نگهداری ( کیورینگ ) بتن های در جا:

بتن برای گیرش و رسیدن به مقاومت نهایی خواسته شده در نقشه ها و به مدت زمانی حدود ۲۸ روز برای سیمان های تیپ ۱ و ۴۲ روز برای سیمان های تیپ ۲ و ۹۰ روز برای سیمان های تیپ ۵ نیاز دارد که در طول این مدت باید از آن نگهداری شود. و نظر به اینکه پروسه گیرش بتن همراه با تولید حرارت انجام میگیرد لذا آب موجود در بتن سریعا” تبخیر شده و حرارت ایجاد شده باعث گیرش ناقص بتن خواهد شد ( که به اصطلاح می گویند بتن سوخته است و به دلیل آنکه حرارت تولید شده در داخل بتن ، آنرا تبدیل به پودر کرده و بدین ترتیب مقاومت نهانی خواسته شده حاصل نخواهد گردید. بنابراین بتن را باید مرطوب نگه داشت تا جبران این نقیسه را بنماید. در مناطق گرم یا باد خیز که دمای زیاد محیط و وزش باد باعث می شود رطوبت موجود در سطح بتن سریعتر تبخیر گردد برای جلوگیری از آسیب های احتمالی روی سطوح بتن ریزی شده را گونی می کشند تا بدین وسیله رطوبت حاصل از آبپاشی های انجام شده روی بتن را در خود نگه داشته و از تبخیر سریع آن جلوگیری نماید .

محافظت بتن در گرما

مصالح ساختمانی

چوب وکاربرد آن:

چوب بیگمان یکی از بهترین مواد خام طبیعت است و بدون آن بشر هرگز به سطح پیشرفت و رفاه کنونی نمی رسید . چوب ابتدا ، ماده ای حیاتی برای ساخت ابزارهای اولیه ، خانه و قایق برای حرکت در رودها بود. سپس ، برای ساخت اکثر اشیا و ابزارهای سودمندی که انسان قرن ها برای پیشرفت زندگی خود به آنها متکی بود، به کار رفت و سرانجام به عنوان یکی از قدیمی ترین و ابتدایی ترین مصالح ساختمانی موجود در طبیعت شناخته شد که بشر در طول تاریخ از آن بهره برده است . در واقع چوب تنها مصالح ساختمانی است که از منابع قابل تجدید به دست می آید . نفت و زغال و دیگر منابع سرانجام روزی تمام خواهند شد، ولی جنگلی که خوب نگهداری شود (حتی گاه بدون نگهداری بطور نامحدود به تولید چوب ادامه خواهد داد.)

تاریخچه چوب در معماری ساختمان :

طبق مطالعات ، مردمان بومی شمال ایران ، که قرن ها قبل از مهاجرت آریائی ها در ایران زندگی می کردند در حدود ۴۲۰۰ سال قبل از میلاد مسیح ، چوب را در کلبه سازی خود به کار می بردند ، شواهد نشان می دهد که در زمان هخامنشیان جنگل و چوب برای هنرمندان کاملا ارزشمند بوده است و به همین دلیل ، درختکاری از نظر تولید چوب دارای اهمیت بسیاری بوده است.

کوروش کبیر مشخصا به کشت درختان بها می داد . کاربرد چوب در معماری تخت جمشید و شوش کاملا مشاهده می شود . داریوش در بناسازی شهر شوش از تخته و چوب استفاده کرده است و در قصر آپادانا در دوره هخامنشیان چوب استفاده کاربردی و تزئینی داشته است . در قسمتی از یک نقش برجسته درباره دوران مادها ، فردی در حال حمل یک صندلی چوبی مشاهده می شود که مربوط به سده پنجم پیش از میلاد است. استفاده از چوب در امور ساختمانی و معماری در دروره هخامنشیان به طور فوق العاده ای پیشرفت کرده است . در دوره ساسانیان از چوب برای قاب سازی طاق ها و گنبدها استفاده می کردند.

در دوران قبل از اسلام قطعات بزرک چوبی به عنوان بخشی از ساختمان به کار می رفته اند . در کل مهمترین وسایلی که در اوایل اسلام با چوب ساخته می شده عبارتند از: درب و پنجره و ابزار آلات صنعتی و کشاورزی و جنگی. از قدیمی ترین آثار چوبی بعد از اسلام ، دو ستون چوبی و قطعه ای خاتم کاری است که در ناحیه ترکستان غربی کشف شده و متعلق به قرن سوم ه – ق یا نهم میلادی است.

کاربردهای چوب:

تمام خواص و ویژگی هایی که برای چوب گفته شد ، چوب را به عنوان مصالحی مناسب برای بسیاری از فعالیت ها تبدیل کرده است . امروزه چوب در صنعت ، ساختمان سازی ، هنرهای تزئینی مبلمان و … کاربرد فراوان دارد .

از جمله مهم ترین کاربردهای چوب می توان به موارد زیر اشاره کرد :

  • استفاده از چوب در ساخت مصنوعات چوبی و لوازم و تجهیزات .
  • استفاده از چوب برای اجزای باربر.
  • استفاده از چوب برای نماسازی و تزئین .
  • استفاده از چوب برای کارهای کمکی در ساخت و ساز مانند قالب سازی ، چوب بست و پوشش سطوح , در و پنجره و…

انواع چوب :

  • چوب سخت : عموما چوب های سخت به خوبی و به آرامی می سوزند و ذغال های بادوامی را به جا می گذارند . درخت های آنها پهن برگ هستند و برگ های اکثر آن ها در پاییز می ریزند . چو بهای سخت لزوما همیشه محکمتر و مقاومتر از چوب های نرم نیستند .
  • چوب نرم : آتش تولید شده از آنها دارای حرارت زیادی است ولی عمری کوتاه دارد . این درختان برگ های سوزنی شکل دارند ، اکثرا همیشه سبز هستند (در پاییز برگهایشان نمی ریزد) ، البته غیر از انواع کاج های اروپایی ، سرو و سیاه کاج با میوه های مخروطی شکل .
خواص چوب:

برخی ویژگی ها چوب را به ماده ای بدون جایگزین برای استفاده در ساختمان سازی تبدیل کرده است:

۱- قابلیت شکل پذیری و فرم گیری : چوب را می توان در حالت های گوناگون به راحتی فرم داد یا با ابزار و دستگاه های مختلف ، شکل مورد نظر را بر روی آن ایجاد کرد. در سازه های بزرگ و پل ها ، با استفاده از تخته های چند لایی می توان تیرهای گوناگون ایجاد کرد که نیازهای سازه ای را بر طرف کند و همچنین در ساخت یک صندلی راحتی نیز می توان فرم مناسب برای استقرار بدن را ایجاد کرد.

۲- ظرفیت حرارتی بالا : چوب دارای ظرفیت حرارتی بسیار بالایی است ، بنابراین در برابر نور خورشید دمای سطح آن به راحتی بالا نمی رود . این خاصیت باعث می شود اعضای قطور چوبی در برابر آتش مقاومت زیادی داشته باشند به طوری که زمان زیادی طول می کشد تا قسمت های مرکزی آنها بسوزد . درهای ضد حریق چوبی ، بر اساس همین خاصیت ، بر درهای فلزی برتری یافته اند زیرا در زمان آتش سوزی زمان زیادی طول می کشد تا در چوبی به قدری داغ شود که دیگر قابل استفاده نباشد.

٣- مقاومت حرارتی : براساس آنچه در بالا گفته شد ، چوب مقاومت زیادی در برابر انتقال انرژی گرمایی دارد و می تواند به عنوان عایق مناسبی در ساختمان ها مورد استفاده قرار گیرد. همچنین چوب در مقابل تغییرات دمایی واکنش کمی داشته و تغییر طول آن بسیار ناچیز است ، در حالی که این موضوع در مورد فلزات و مواد پلاستیکی نتیجه ای کاملا متفاوت دارد.

ضرفیت حرارتی بالای چوب

شکل پذیری چوب

چوب و معماری پایدار :

از چوب بعنوان عنصری کمکی در سازه های طاقی برای بالا بردن ایستایی آن ها استفاده های فراوان می بردند و در مناطق شمالی ایران نیز چوب بعنوان مصالح اصلی در ساخت بناها و سازه های تیر پوش و خرپایی مورد استفاده قرار می گرفت ، استفاده از چوب بعنوان وسیله ای برای مهار نیروی رانشی در طاق ها و قوس ها از زمان ساسانیان معمول بوده و در کاخ تیسفون از این امکان بهره گیری کرده اند .

برای کلاف کشی در داخل دیوار ها و جرز ها استفاده فراوانی از چوب برده شده است . همچنین از تکه های چوب در فواصل مختلف در لای جرزها برای جلوگیری از خرد شدن آجرها بر اثر فشار زیاد مصالح روی آن بکار گرفته شده است ، نمونه آن را می توان در مسجد نصیر الملک مشاهده کرد. از چوب در استخوانبندی داخل گنبد نیز در بسیاری از بنا ها استفاده شده است . چوب ها در داخل ضخامت دیواره گنبد خارجی به وسیله میخ هایی به نام اسکپ متصل می شوند و گاهی این اتصال خیلی پیچیده و عجیب می باشد( گنبد قدیمی شاه چراغ ). همچنین استفاده از چوب در در داخل گنبد وسیله ای برای جلوگیری احتمالی از برخی مسائل ایستایی مثل فشارهای افقی (باد ، حرکت) و احتمالا در بعضی مواقع کاهش دهنده نیروی رانش در گنبد خارجی می باشد .

مهار طاق بوسیله چوب

پوشش کامل داخلی از چوب

معماری با چوب

پی وی سی:

پی وی سی ترکیبی است از مشتقات نفت خام و گاز کلر که طی فرایند پلیمریزاسیون تولید می شود. این ماده عنصر اصلی تشکیل دهنده پروفیل های درب و پنجره یو پی وی سی است . موارد استفاده فراوانی برای پی وی سی وجود دارد مانند علامت مغناطیسی کارت ها ، صفحات گرامافون ، لوله ، کانال ، کیف های ارزان قیمت ، پنجره های تاریک ( بدون دید) و در شکل نرم آن برای لباس ، اثاثیه یا لوازم داخلی نظیر پرده ، کف سازی و ساختن سقف های کاذب ، پوسته کابل های الکتریکی، توپ های بازی سبک . همچنین ماده ایست که اغلب برای لوله کشی آب و فاضلاب بعلت قیمت مناسب ، طبیعی و انعطاف پذیر بودن استفاده می شود. فیلم پی وی سی می تواند به وسیله گرم شدن عمل درزگیری را انجام دهد

فرایند تولید یو پی وی سی :

در مرحله اول پی وی سی و افزودنی های دیگر، با درصد مشخصی توسط دستگاه میکسر ترکیب سرد و گرم می شوند. مواد ترکیب شده بین ۱۶ تا ۲۴ ساعت در دمای محیط می ماند تا الکتریسیته ساکن حاصل از میکس از بین برود و دمای آن با دمای محیط یکسان شود. مواد پس از مرحله میکس به صورت اتوماتیک وارد دستگاه های اکسترودر می شود . پس از تنظیم و نصب قالب پروفیل مورد نیاز و همچنین قسمت های کالیبراتور و تانک های خنک کننده می بایست دمای سیلندر و دستگاه اکسترودر و قالب به حد معين برسد این میزان دما بسته به نوع سطح مقطع پروفیل متفاوت است که معمولا برای سیلندر بین ۱۶۵ تا ۱۸۵ و برای قالب بین ۱۹۸ تا ۲۰۲ درجه میتواند متغیر باشد . دستگاه اکسترودر شامل دو عدد مارپیچ با چرخش غیر همسو می باشد که مواد را به صورت یکنواخت از قسمت سیلو به طرف قالب هدایت می کند. سیلندر دستگاه شامل چهار قسمت می باشد که هر کدام به ترتیب وظيفه پیشگرم کردن مواد ، پلاستیسیته کردن ( تبدیل مواد به شکل خمیری ) ، خروج گازهای متصاعد شده و در نهایت شکل گیری پروفیل را به عهده دارند . پس از خروج پروفیل از قسمت کالیبره و تانک های خنک کننده سرانجام پروفیل یو پی وی سی وارد قسمت اره شده و در ابعاد مورد نظر برش داده و بسته بندی می گردد . به علت خواص فیزیکی متفاوت این ماده جدید اصطلاحا به آن یک ماده غیر پلاستیک اطلاق می شود .

سبکی وزن ، خمش پذیری ، عدم اشتعال ، عایق بودن در مقابل حرارت و الکتریسیته ، مقاومت در برابر مواد شیمیایی و بیولوژیک ، قابلیت تبدیل به سطوح سیقلی ، قابلیت تلفیق با مواد افزودنی مختلف و بالاخره انعطاف پذیری در به کاربردن طرح های متعدد، UPVC را به یک نوع ترموپلاست مدرن که مناسب ترین جایگزین برای آلیاژهای فلزی و غیر فلزی در صنعت در و پنجره سازی است تبدیل نموده است .

ویژگی ها:

زیبائی ، عایق صوتی ، طراحی محفظه های پروفیل ها و وجود کانال های خالی متعدد در داخل پروفیل های یو پی وی سی باعث ایجاد عایق صوتی قدرتمندی شده است ، همچنین با استفاده از شیشه های ۲ یا ۳ جداره می توان آلودگی صوتی را بین ۶۰ تا ۸۰ درصد کاهش داد . درب ها و پنجره ها به دلیل وجود پروفیل های گالوانیزه با ضخامت زیاد (معمولا 5/1 میلیمتر) در داخل پروفیل ، غیر قابل تغییر از نظر حالت هستند. عدم نیاز به رنگ آمیزی، قابلیت بازیافت ، وزن کم در قیاس با آلومینیوم و آهن ، عدم اشتعال ( به دلیل وجود مواد غیر قابل اشتعال در این ماده ). بنابراین یو پی وی سی هرگاه در معرض شعله های آتش قرار بگیرد، شعله را از خود عبور نداده و گاز کلر تولید نمی کند ، مقاوم در برابر نفوذ آب و گرد و غبار ، آب بندی مناسب با استفاده از لاستیک های ،Epdm ، عدم نفوذ آب به داخل در هنگام بارندگی های شدید یا شستشوی پنجره ، عدم نفوذ گردو غبار در طوفان ( تمیزی پرده ها و کاغذ دیواری ها و … ) ، عدم نفوذ دود و آلودگی های هوا ، جلوگیری از اتلاف انرژی محیط داخل ، به طوری که مصرف انرژی جهت ایجاد حرارت یا برودت در محیط داخلی ساختمان به میزان حداقل ۴۰% کاهش می یابد . امکان استفاده از شیشه های تک جداره و دو جداره ، عدم تغییر رنگ در برابر نور خورشید ، مقاوم در برابر خوردگی و پوسیدگی ، مقاومت در برابر اشعه ماوراء بنفش به علت فرمولاسیون ویژه ، مقاومت در برابر اسید ها و مواد پایه ای الكل ، سیستم طراحی شده در یراق آلات پنجره های یو پی وی سی– قابلیت باز شدن از دو سمت را دارند (عمودی افقی) ، تنوع طرح و رنگ ، کاهش آلودگی محیط زیست ناشی از مصرف سوخت های فسیلی ، نظافت آسان از ویژگی های آن می باشد.

انواع پنجره های یو پی وی سی

مصالح ساختمانی

آجر:

آجر یا آگور در یونانی به خشت هایی گفته می شد که احکام و فرمان ها را بر روی آن حک می کردند. آجر یکی از مصالح ساختمانی است که با خلق و خوی بشر سازگار بوده و در هر دورانی از تاریخ به نوعی مورد استفاده او واقع شده است . زمان پیدایش آجر بدرستی معلوم نیست لیکن آن را به زمان پیدایش آتش نسبت می دهند. طاق کسری و کف دالان مسجد جامع اصفهان از نمونه های تاریخی استفاده از آجر است.

تعریف آجر:

آجر سنگی است مصنوعی که از پختن خاک رس با استخوان بندی اصلی سنگ بدست می آید . خاک رس مورد استفاده در آجر پزی را می توان بصورت ناخالص هم به کار گرفت و فقط می بایست مواد آلی موجود در آن را حذف نمود. عدم حذف مواد آلی آن می تواند به باقی ماندن موادی همچون ریشه گیاهان در آن منجر گردد . که در اثر حرارت پخت آجر این ترکیبات آلی بصورت بخار آب و گاز از آجر خارج شده باعث ایجاد فضای خالی و کاهش تحمل تاب فشاری آجر می گردد .

عمل آوردن خاک جهت تولید آجر :

منظور از عمل آوردن خاک ایجاد خاکی یکدست و عاری از کلوخه و خصوصا مواد آلی است . در این مرحله خاک را هوا می دهند و اگر لازم باشد آن را آسیاب می کنند و برای تهیه آجر مرغوب آن را شسته و خشک می نمایند و نهایتا الک می کنند تا ذرات درشت آن جدا شود.

ساختن گل از مواد اولیه تهیه آجر:

برای ساختن گل در حدود ۲۰ درصد وزن مواد اولیه به آن آب اضافه می نمایند . آب مورد نیاز باید فاقد هر گونه مواد خارجی بوده و نباید با خاک رس ترکیب شیمیائی بدهد . بنابراین نباید در تولید گل از فاضلاب استفاده گردد. در کارگاه های آجر پزی قدیمی برای جذب کامل آب توسط ذرات خاک ، گل تولیدی را به مدت ۳ الی ۴ روز رها می کردند تا رفته رفته آب به تمام ذرات خاک نفوذ کرده و آنرا تر نماید . ولی در هر صورت آب موجود در گل قبل از قالبگیری باید به حداقل ممکن برسد تا پس از خشک شدن آجر به دلیل تبخیر آن ایجاد تخلخل در آجر ننماید .

قالب گیری آجر یا خشت زنی :

قالبگیری در قدیم بصورت دستی و در کارخانجات آجر پزی جدید اتوماتیک است . در صورتی که برای قالب زنی از پرس با نیروی ۸۰ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع استفاده شود آب موجود در گل به میزان ۸ درصد تقلیل یافته و نیازی به مرحله خشک کردن نیست

خشک کردن خشت :

در قدیم که خشت زنی با دست انجام می گرفت پس از چند ساعت آن را از پهلو می خوابانیدند تا با افزایش سطح و عبور جریان هوا خشت زود تر خشک شود. ولی در این روش اولا در سطح خشت ناهمواری های شدید ایجاد میشد ثانيا بعلت خشک شدن سریع سطح رویه در اثر کوران هوا در صورتیکه مغز آن هنوز مرطوب است ، برای خارج شدن رطوبت ناچار در سطح آن ترک هائی ایجاد می گردد . خشک شدن خشت در این روش بین ۲ الی ۱۵ روز طول می کشد و به دلیل اینکه روی أجر های معمولی بعدا با گچ کاری پوشانیده می شود نیازی به دقت زیاد در خشک کردن ندارد . امروزه در کارخانجات آجر پزی از توئل هوای گرم برای خشک نمودن خشت استفاده می شود. تونلی که دو طرف آن باز بوده و به کمک لوله های آب گرم هوا گرم شده و خشت پس از ۲ الی ۷ روز خشک می گردد .

یک کارگاه آجر پزس سنتی

یک کوره آجر پزی قدیمی

آجر پزی :

آجر پزی یعنی گرفتن آب شیمیائی از خاک رس و تبدیل هیدروسیلیکات آلومینیوم به سیلیکات آلومینیوم . در این شرایط آجر می تواند نیروی ۱۰۰ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع را تحمل نماید . برای انجام این فرایند در کوره های آجر پزی دمانی در حدود ۹۰۰ درجه سانتیگراد لازم است.

انواع کوره های آجر پزی :

کوره آجر پزی با آجر ثابت و آتش ثابت. کوره آجر پزی با آجر ثابت و آتش رونده . کوره آجر پزی با آتش ثابت و آجر رونده.

کوره با آتش ثابت و آجر ثابت :

از قدیمی ترین نوع کوره آجر پزی می باشد . زمان پخت آجر در این کوره ها ۶ تا ۷ روز است . سوخت این کوره ها می تواند از هر نوعی از قبیل مازوت ، گازوئیل ، نفت و با ذغال سنگ باشد . عیب عمده این کوره عدم کنترل درجه حرارت در آن است . در این کوره ها آجرهای نپخته ، پخته و یا آجر جوش توامان تولید می گردد . مصرف انرژی در اینگونه کوره ها بالا است.

کوره با آجر ثابت و آتش رونده :

این کوره که متداول ترین آنها در ایران است توسط یک معمار آلمانی به نام فردریک هوفمان ساخته شد و تا کنون نیز به همین نام معروف است . این کوره از ۱۵ تا ۲۰ اتاقک به ابعاد ۳*۴ یا 2.5*3.5 تشکیل شده که به دودکش مرکزی وصل می باشد. لذا آتش از زیر وارد اتاقک ها شده و دود آن از دودکش خارج می گردد . حرارت در این کوره ها قابل کنترل بوده و تنها درصد کمی آجر جوش و یا آجر نپخته در آن تولید می گردد .

کوره با آتش ثابت و آجر رونده :

این کوره ها شبیه کوره های کاشی پزی است و برای تولید آجر های با کیفیت از آن ها استفاده می گردد ، آجر ها بر روی واگن هایی قرار گرفته و از تونل حرارتی (کوره تونلی) عبور می کند تا پخته شود . حرارت در اینگونه کوره ها بخوبی قابل کنترل بوده و حتی می تواند در بخش هایی زیاد و با کم گردد.

مصالح ساختمانی

انواع آجر :

آجر های فشاری:

با دست تولید می گردند ، به ابعاد ۲۲*۱۱*۵/۵ ودر گری چینی مصرف می گردد .

آجرهای ماشینی:

با دستگاه تولید شده و معمولا ۸ تا ۱۰ سوراخ دارند . بسیار ترد و شکننده است و خاصیت مکندگی آب کمی داشته و بهتر است در طاق ضربی استفاده نشود چون به ملات گچ خوب نمی چسبد. وجود این سوراخ ها در آجر ماشینی باعث میشود که ملات بطور عمودی در دیوار نفوذ کرده و موجب استحکام بیشتر دیوارها بشود.

انواع آجر از لحاظ رنگ:
  • آجر زرد کم رنگ که در بازار به آن آجر سفید می گویند .
  • آجر زرد پر رنگ که به آن آجر بهی می گویند.
  • آجر قرمز روشن .
  • آجر قرمز سیر .
  • آجر ابلق (قرمز و زرد) که به آن آجر بهمنی می گویند .

مرغوبیت آجر :

آجر مرغوب به خوبی پخته شده و خاک رس موجود در آن به مرحله خمیری رسیده و موجب چسباندن ذرات آجر به یکدیگر شده است . رنگ آجر مرغوب باز و روشن است و رنگ آجر نا مرغوب مات و غیر شفاف . از بهم زدن دو قطعه آجر مرغوب به هم صدای زنگ در خواهد آمد در حالی که آجر نامرغوب اینگونه نیست ، آجر مرغوب در هنگام تخلیه به تعداد اندک می شکند و تحمل ضربه را زیاد دارد . آجر مرغوب چون تو پرتر است از آجر نامرغوب سنگین تر بوده و با دست می توان آن ها را با هم مقایسه نمود . میزان پیچیدگی آجر مرغوب نباید از ۱ میلیمتر بیشتر باشد.

اجزای آجر:

  • آجر سه قد (سه چهارم آجر کامل)
  • آجر نیمه (یک دوم آجر کامل)
  • چارک (یک چهارم آجر کامل)
  • کلوک (کوچک تر از یک چهارم آجر کامل)
  • نیم لا ( أجر درسته و کاملی که از قسمت ضخامت نصف شده باشد ) و ………
آجر جوش :

آجرى که زیاد حرارت دیده و خاک رس آن ذوب شده و شیشه ای گردیده است را آجر جوش گویند. این آجر خاصیت جذب آب بسیار کمی دارد . این آجر ترد و شکننده است ولی به دلیل عدم نفوذ آب در آن در مقابل شرایط جوی مقاوم تر هستند.

امراض آجر:

الوئک :

در صورتی که سنگ آهک در آجر وجود داشته باشد در اثر حرارت کوره گاز کربنیک آن خارج شده و تبدیل به آهک می گردد. این آهک درصورتی که با آب تماس پیدا کند شکفته شده، ازدياد حجم می یابد و آجر را می ترکاند

سفیدک :

اگر در آجر نمک های کربنات ، سولفات ، نیترات و یا کلرور وجود داشته باشد در اثر نفوذ آب بارانی که حاوی اسید کربنیک است شوره هایی بر روی سطح آجر ایجاد خواهد شد.

آجر ماسه آهکی:

۹۵ درصد آجر ماسه آهکی را ماسه ای از جنس ,SiO تشکیل می دهد. این ماسه باید فاقد مواد آلی بوده و مقدار اکسید منیزیم و خاک رس آن کم بوده و مجوع این دو ترکیب نباید از ۳ درصد بیشتر باشد. آهک مورد استفاده در این نوع آجر باید خالص بوده و حداقل ۱۰ درصد آن را Cao تشکیل دهد و این آهک باید قبل از قالب گیری کاملا هیدراته شده باشد. درصد آهک موجود در این نوع آجر باید مابین ۶ الی ۸ درصد باشد . لازم به ذکر است که هرچه ماسه ریزدانه تر باشد مقدار آهک مصرفی به دلیل سطح زیادتر دانه های ماسه بیشتر خواهد بود. برای تولید این نوع آجر باید از آب پاک و بدون دانه های شناور استفاده کرد در هر حال نباید از فاضلاب کارخانجات که ممکن است با آهک و سیلیس ترکیب شیمیائی داشته باشد استفاده گردد.

نمونه هائی از هنر آجرکاری

کاشی :

کاشی به قطعه سنگ مصنوعی گفته می شود به ابعاد مختلف و ضخامت چند میلیمتر که دارای یک سطح شیشه ای و کاملا صیقلی می باشد و اغلب در محل هائی از ساختمان استفاده می شود که آلودگی زیاد بوده و نیاز به شستشوی دائم می باشد مانند حمام ها ، توالت ها ، آشپز خانه ها و …………

تاریخچه کاشی :

احتمالا انسان های اولیه خاک های رسی که در مجاوت اجاق هایشان به مرحله ذوب شدن رسیده و تبدیل به آجرهای جوشی شده اند که آب در آن ها نفوذ نمی کند را کشف و از آن ها به عنوان کاشی های اولیه استفاده نمودند . نخستین کاشی های به مفهوم امروزی در ۴۷۰۰ سال قبل از میلاد مسیح در مصر تولید و توسط باستان شناسان کشف شده است . در ایران نیز صنعت کاشی سازی بر می گردد به زمان سلسله هخامنشیان حدود ۴۰۰ سال قبل از میلاد . این صنعت در ایران بعد از اسلام نیز رواج داشته و راه ترقی خود را طی نموده تا در دوران صفویه این هنر به اوج خود می رسد .

اجزاء کاشی:

یک قطعه کاشی از دو قسمت تشکیل شده است ، اول قطعه اصلی که ماده ای است سفالی و استخوان بندی کاشی را تشکیل می دهد ، دوم لعاب روی آن که ماده ای شیشه ای است و قسمت رویه آن را تشکیل می دهد . جنس دو بخش فوق را باید طوری انتخاب کنند که ضریب انبساط آنها مساوی باشند، تا از ترک خوردن کاشی جلوگیری گردد.

مصالح ساختمانی

تهیه مصالح اولیه تولید کاشی:

مرحله اصلی برای تولید کاشی انتخاب خاک رسی است که ۲۰ الی ۲۵ درصد سیلیس داشته باشد . بعد از انتخاب خاک رس مناسب نخست اقدام به جدا نمودن مواد زائد و دانه های سنگ از داخل خاک می نمائیم که این عمل می تواند به کمک شستشوی خاک انجام پذیرد . سپس می پردازیم به خشک کردن خاک به کمک هوا دادن به آن و در پایان آن را آسیاب کرده و بوسیله تسمه نقاله برای عمليات بعدی به سالن های دیگر منتقل می کنیم.

ساختن گل برای تولید کاشی:

منظور از ساختن گل ، مخلوط نمودن مصالح اولیه با آب برای ایجاد خاصیت پلاستیسیته (شکل پذیری در آن است. باید دقت داشت در زمان مخلوط کردن تمام ذرات خاک با آب ترکیب شود . در این مرحله موادی همچون کُرُم جهت ایجاد رنگ روشن و جلوگیری از تولید رنگ قهوه ای که به دلیل وجود اکسیدهای آهن ایجاد می گردد به گل اضافه می شود.

قالب گیری :

برای تهیه کاشی مرغوب جهت جلوگیری از نفوذ هوا در قالب معمولا فرایند قالب گیری در خلاء انجام می گیرد. این عمل می تواند جسم توپر تری ایجاد کند و کاشی دارای مقاومت بیشتری بشود . در قالبگیری از پرس با فشاری بالغ بر ۱۰۰۰ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع استفاده می شود . جهت جلوگیری از چسبیدن قطعه به قالب می توان از روغن های خاصی استفاده نمود . اگر میزان آب قطعه قالبگیری شده زیاد باشد در اثر جابجا کردن آن ، کاشی تغییر شکل پیدا خواهد کرد .

خشک کردن کاشی:

عمل خشک کردن در کاشی یکی از مهمترین مراحل تهیه آن می باشد زیرا اگر قطعه به خوبی خشک نشود و یا به سرعت خشک شود ترک می خورد و یا می پیچد لذا برای خشک کردن کاشی ها از تونل هوای گرم استفاده می نمایند بطوری که هوای اول تونل کاملا مانند هوای خارج است و هر مقدار که واگن حمل کاشی ها جلوتر می رود هوای داخل تونل گرم تر می شود بطوریکه در وسط توتل حرارت به حداکثر لازم می رسد و از وسط تونل دوباره کم کم هوای تونل سردتر می شود و در نتیجه قطعه هنگام خروج از تونل دارای حرارتی معادل هوای محیط می باشد.

پختن کاشی:

کاشی در دو نوبت پخته می شود. بار اول قطعه سفالی را پس از خشک شدن به کوره می برند ، در پخت کاشی اغلب از کوره های تونلی استفاده می شود ، بدلیل اینکه در این کوره ها می تواند فرایند خشک سازی و پخت پشت سر هم صورت پذیرد . بدین طریق که دما تا ۱۰۰ درجه سانتیگراد افزایش می یابد (آب فیزیکی قطعه تبخیر می شود) .

با بالا رفتن حرارت تا حدود دمای ۲۵۰ درجه سانتیگراد (کلیه رطوبت آن تبخیر می شود. زمانی که دمای کوره به ۴۵۰ الی ۶۰۰ درجه سانتیگراد افزایش می یابد (آب شیمیائی آن تبخیر می شود). در دمای ۸۰۰ درجه ساتيگراد تمام مواد آلی از بین رفته قطعه به مرحله شیشه ای شدن می رسد ) سپس به تدریج که قطعات کاشی لعاب داده نشده به جلو می روند از حرارت کوره کاسته می شود تا نزدیک در خروجی کوره به دمای محیط برسد.

لعاب دادن روی کاشی :

پس از پخت اول با کمک پیستوله روی کاشی ها را لعاب پاشی می نمایند و سپس دوباره کاشی ها را به کوره منتقل کرده و دوباره می پزند . زمان پخت کاشی در هر مرحله حدود ۳ روز بطول خواهد انجامید ، بعد از خروج کاشی ها از کوره (پخت دوم) با کمک دستگاه و با چشم کاشی ها درجه بندی می شوند.

استفاده از کاشی در سرویسها

نمونه ای از کوره های پخت کاشی

سنگ ها:

هر رشته از علوم، سنگ ها را به طریقه ای دسته بندی می نمایند که بیشتر جوابگوی نیاز های همان رشته باشد. برای مهندسین ساختمان سنگ ها به سه گونه تشکیل شده اند سنگ های آذرین ، سنگهای رسوبی و سنگهای دگرگونی. ۹۵ درصد از سنگ های موجود در عمق ۱۰۰ متر به پایین ، سنگ های آذرین هستند. در سطح زمین ۷۵ درصد سنگ ها را سنگ های رسوبی و ۲۵ درصد بقیه را سنگ های آذرین و سنگ های دگر گونی تشکیل می دهند.

سنگ های آذرین :

سنگ های آذرین در اثر سرد شدن مواد مذاب درون زمین ایجاد می گردند . بطور کلی منشاء تمام سنگ های روی زمین آذرین هستند و بر حسب نوع سرد شدن به سه دسته تقسیم می شوند .

سنگ های آذرین درونی:

این سنگ ها در درون پوسته زمین در اثر سرد شدن تدریجی و آهسته مواد مذاب ایجاد شده اند و در اینگونه سنگ ها کریستال ها به وفور یافت می شوند .

سنگ های آذرین بیرونی:

مواد مذاب تشکیل دهنده این نوع سنگ از زمین خارج شده و در اثر مجاورت با هوا به سرعت سرد شده اند . در این گونه سنگ ها کریستالی وجود ندارد .

سنگ های آذرین میانی:

این سنگ ها اندکی در دل زمین خنک شده اند لیکن در اثر عوامل مختلف از زمین خارج شده و به سرعت سرد شده اند . شکل این سنگ ها میانه در سنگ درونی و بیرونی است.

سنگهای رسوبی :

منشاء اصلی این سنگ ها رسوبات ناشی از فرسایش طبیعی می باشد که طی سالیان سال بر روی هم جمع شده و در اثر فشار لایه های فوقانی به سنگ های رسوبی تبدیل شده اند .

سنگهای دگرگونی :

اگر سنگ های رسوبی و یا آذرین از محل تولید خود جابجا گردیده و به محلهایی در عمق زمین منتقل شوند در اثر تغییرات دما ، فشار و رطوبت به سنگ های دگر گونی تبدیل می گردند مانند مرمر. سنگ های رسوبی دگرگون شده را ارتو و سنگ های آذرین دگرگون شده را پارا می نامند .

نامگذاری سنگ ها در صنعت ساختمان :

در صنعت ساختمان سنگ ها بر حسب دو مشخصه زیر نامگذاری می شوند:

بر حسب شکل هندسی: سنگ پلاک، سنگ قرنیزو…

بر حسب محلى معدن آنها:سنگ باغ ابریشم، سنگ سنندج و….

استخراج سنگ از معدن :

سنگ های ساختمانی را در قطعات چند متری (حدود ۳ متری) به روش های مختلف همچون برش سنک و يا انفجار از معدن جدا کرده به کارخانجات سنگ بری انتقال می دهند . سنگ های آورده شده از معدن را قله می نامند. این سنگ ها در کارخانجات سنگ بری با روش های گوناگون برش می خورند.

محلهای مصرف سنگ:

سنگ ازاره :

در محل برخورد دیوارها با زمین نصب می گردد .

سنگ قرنیز :

جهت جلوگیری از ورود رطوبت به دیوارها از این سنگ استفاده می شود .

سنگ کف درگاه و کف پنجره :

جلوی پنجره ها نصب می گردد .

سنگ پله :

به علت عبور و مرور زیاد باید از مواد مقاوم ساخته شود .

سنگ کف :

در سالنها هتلها مدارس و در کف ساختمانهای مسکونی کاربرد دارد .

سنگ نما :

بر روی دیوار جهت نماکاری دیوارهای ساختمان

سنگ کف

سنگ پله

مصالح ساختمانی

آهک :

آهک از مهم ترین مصالح کلسیم دار است که در ساختمان به شکل های گوناگون مصرف می شود و تاریخچه به کارگیری آهک به دوران کشف آتش توسط انسان های اولیه بر می گردد . بدین طریق که آنها از سنگ آهک برای ساختن اجاق های خود استفاده می کردند . این سنگ در مجاورت آتش پخته می شد و در اثر بارندگی شکفته و موجب بهم چسبیدن سنگ های اجاق می گردید . دیوار چین یکی از سازه های عظیمی است که در دوران باستان با کمک آهک ساخته شده است . امروزه آهک به دلیل میل ترکیبی زیاد و ایجاد پوسیدگی در فلزات مصرف محدود تری نسبت به گذشته دارد. با این حال هنوز برای افزایش مقاومت فشاری و کششی خاک در قشر های پائین زیر جاده ها و همچنین جلوگیری از هجوم روئیدن گیاهان به دامنه راه و باند فرودگاه استفاده می گردد. آهک علاوه بر صنعت سیمان پزی ، در صنعت چینی سازی ، شیشه گری ، ذوب آهن ، صنایع غذایی ( تصفیه قند) و تولید آجر ماسه آهکی و … مورد استفاده قرار میگیرد

دیوار چین

سنگ آهک:

سنگ آهک به فرمول CaCO3 در طبیعت به وفور یافت می شود. سنگ آهک اگر خالص باشد سفید رنگ است و اگر ناخالص باشد با توجه به نوع ناخالصی به رنگ های مختلف دیده می شود . اگر معدنی از سنگ آهک دارای ۹۰ درصد از سنگ آهک باشد به آن معدن پرمایه می گویند . اگر کمتر از ۷۵ درصد سنگ آهک داشته باشد به آن معدن کم مایه گفته می شود.

آهک پزی:

آهک پزی یعنی خارج نمودن (CO۲ ) دی اکسید کربن از سنگ آهک با کمک حرارت دادن سنگ معدن پرمایه آهک تا دمای ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد و کم مایه آهک تا ۱۴۰۰ درجه سانتیگراد . دمای مورد نیاز برای فرایند پخت آهک به فشار هوا بستگی دارد و با کاهش فشار مقدار دمای مورد نیاز نیز کم می شود . در صورتی که سنگ آهک را تا دمای ۲۶۰۰ درجه سانتیگراد گرما دهیم، ذوب شده و می توان از آن به عنوان پوشش دیرگداز سایر کوره ها استفاده نمود .

انواع کوره های آهک پزی :

  • کوره های چاهی
  • کوره های ایستاده
  • کوره های گردنده خفته
کوره های چاهی :

این کوره ها قدیمی ترین نوع متداول در ایران هستند. برای ایجاد آن حفره هایی در دل کوه به عمق ۲ الی ۳ متر حفر می نمایند و درون آن ۵۰ سانتیمتر سنگ آهک می چینند و ۱۵ سانتیمتر ذغال سنگ و تا پر شدن کوره به همین ترتیب ادامه می دهند و کوره را از زیر آتش می کنند .

به دلیل حرکت دودکش وار هوا از این نوع کوره ها، سرایت آتش در تمام سطح آن یکسان است اما دما در تمام آن یکسان نیست . مدت زمان پخت در این نوع کوره ها حدود ۴۸ ساعت می باشد. به دلیل عدم یکسان بودن دما آهک نیز بطور یکدست پخته نمی شود و مصرف سوخت در اینگونه کوره ها به شدت زیاد است و آلودگی هوا را نیز در پی دارد.

کوره های ایستاده:

این نوع کوره ها دارای کار پیوسته بوده و بیشتر دارای ظرفیت تولید ۷۵ الی ۳۰۰ تن آهک در روز می باشند. در این نوع کوره ها از هوای گرم تولیدی در کوره برای پیش گرم کردن مواد اولیه استفاده می شود . سوخت مصرفی این کوره ها گاز ، گازوئیل یا نفت می باشد.

کوره های آهک پزی گردنده خفته :

این نوع از رایج ترین کوره های آهک پزی می باشد که حول محوری با شیب ملایم نسبت به افق می چرخند و در ضمن چرخش محتویات خود را به جلو هدایت می نماید و سنگ آهک کلوخه شده از یک طرف وارد کوره شده و آهک زنده از طرف دیگر خارج می شود .

راندمان آهک نسبت به سنگ آهک :

با توجه به خروج دی اکسید کربن موجود در سنگ از هر ۱۰۰ کیلوگرم سنگ آهک ۵۶ کیلوگرم آهک تولید می شود و ۴۴ کیلوگرم آن به صورت گاز خارج می شود.

کوره ایستاده

کوره خوابیده

خاک :

خاک مخلوطی از جامدات، مایعات و هوا می باشد و در اثر فرسایش سنگ های بزرگ طی هزاران سال تولید می گردد. بطور معمول مایع و گاز موجود در خاک به ترتیب آب و هوا می باشد. هوا در خلل و فرج خاک محبوس شده است . در زبان عامیانه ریز دانه ترین بخش پوسته زمین را خاک می نامند.

خاک رس :

خاک رس یک چسب طبیعی بوده و مهمترین خاک مورد استفاده در صنعت ساختمان می باشد و از تجزیه شیمیایی فلدسپات ها ( سیلیکات مضاعف آلومینیم و پتاسیم و یا آلومینیم و سدیم و با آلومینیم و کلسیم ) بوجود می آید . رنگ قرمز خاک رس به دلیل وجود ترکیبات آهن دار می باشد. اگر به خاک رس آب برسد خاصیت چسبندگی در آن ظاهر می گردد. دلیل چسبندگی این خاک کشش ملکولی ناشی از تماس آب با ذرات خاک است و به دلیل وجود یک لایه از آب در اطراف ذرات خاک رس خاصیت شکل پذیری (پلاستیسیته ) زیادی در رس آب دیده ایجاد می گردد .

منابع خاک رس :

خاک رس معدنی :

این خاک در محل تولید شده باقی مانده و حرکت نکرده است .

خاک رس ته نشستی:

این خاک از محل تولید به کمک عوامل طبیعی همچون رودخانه ها و سیلاب ها حرکت کرده و در نقطه دیگری ته نشین شده است .

خاصیت جذب آب خاک رس:

خاک رس می تواند تا ۸ برابر حجم خود آب جذب نماید و پس از اشباع شدن از آب انبساط یافته و خلل و فرج آن بر می گردد. در این حالت خاک رس واتر پروف می گردد . در قدیم از این خاصیت استفاده شده و پشت بام ها را با کمک خاک رس و کاه (کاه گل) غیر قابل نفوذ می نمودند .

موارد استفاده از خاک رس :

از خاک رس در صنایع آجر پزی ، سرامیک سازی ، تولید مواد نسوز ، چینی سازی ، لوازم بهداشتی ظروف آزمایشگاهی و صنعت برق تولید مقاومت های مختلف، عایق ها و …) استفاده می گردد .

مواد تشکیل دهنده خاک رس:

مواد اصلی تشکیل دهنده خاک رس عبارتند از :

سیلیس ، اکسید آلومینیوم ، اکسید کلسیم ، اکسیدهای مختلف آهن ، اکسید منیزیم و سدیم .

کائولین :

خاک رس خالص را کائولین گویند و در چینی سازی از آن استفاده می نمایند . کائولین نام محلی در چین است که از خاک آن برای چینی سازی استفاده می کردند . اگر خاک دارای کائولین را در آب بریزند ، ذرات ناخالصی (به دلیل بزرگی) زودتر در آب ته نشین شده و کائولین در لایه رویی باقی خواهد ماند که در صنعت چینی سازی مورد مصرف دارد.

کائولینیت یا خاک سفال :

این خاک بسیار ریزدانه بوده و در حدود ۹۰ درصد آن کوچکتر از یک میکرون می باشد لذا به دلیل ریز بودن آن خاصیت شکل پذیری زیادی دارد.

خاک شیست :

این نوع خاک از ۵۰ درصد سیلیس ، ۱۷ درصد اکسید آلومینیوم و ۳۰ درصد موادی همچون اکسید منیزیم ، اکسید آهن و اکسید کلسیم تشکیل شده است ، خاکی است که از سنگ شیست بدست می آید و برای ساختن آجر های مرغوب مصرف می شود. آجر های ساخته شده از شیست نسبت به آجرهای معمولی در مقابل سایش و عوامل جوی از قدرت بیشتری بر خوردار می باشند .

شیشه :

مشخصات کلی شیشه :

شیشه ماده ای است شفاف که کاربردهای بسیاری دارد ، شیشه با توجه به سطحی که می پوشاند جزء مصالح ارزان قیمت است ، وزن مخصوص شیشه دو و نیم گرم بر سانتیمتر مکعب می باشد و به دلیل ترکیب شیمیایی خاص بسیار ترد و شکننده است. شیشه در مقابل تمام اسیدها و بازها بجز اسید فلوئوریدریک مقاوم بوده و تحت تاثیر خورندگی قرار نمی گیرند و بهمین دلیل است که ظروف آزمایشگاهی را از شیشه می سازند .

مصارف شیشه :

شیشه در صنعت ساختمان ، اتوموبیل ، علم پزشکی ، علوم آزمایشگاهی ، ساخت لوازم لوکس ، لوازم خانگی ، صنعت برق و به کار گرفته می شود .

قدمت شیشه :

با توجه به آثار باستانی بجای مانده از دوران قدیم (مصر باستان) بشر از بیش از ۵۰۰۰ سال پیش با صنعت شیشه آشنایی کامل داشته است و در آثار بدست آمده از معبد چغازنبیل آثار اجسام شیشه ای مربوط به ۱۳۰۰ سال قبل از میلاد بدست آمده است . در لرستان و شوش باستان نیز آثاری از صنعت شیشه گری مربوط به ۲۲۵۰ سال قبل از میلاد کشف شده است .

ترکیبات شیشه :

در اکثر کارخانه های شیشه سازی در ترکیب از مواد مورد استفاده در ساخت شیشه قرار میگیرند :

ترکیب اول : کربنات دو سود ، سنگ آهک و سیلیس .

ترکیب دوم : پتاس ، اکسید سرب و سیلیس .

که سیلیس در هر دو ترکیب مشترک بوده و ماده اصلی تولید شیشه را تشکیل می دهد .

در این کارخانجات برای کاهش دمای ذوب سیلیس از موادی همچون اکسید سدیم و اکسید پتاسیم استفاده می شود که به آنها روان کننده نیز می گویند . اضافه نمودن اکسیدهای دو ظرفیتی باریم ، سرب ، کلسیم ، منیزیم و روی به ترکیب شیشه می تواند خواص شیشه را تصحیح و آن را نسبت به تغییرات جوی همچون تغییرات دما مقاوم نماید .

کوره های ذوب شیشه :

کوره های تانکی متداول ترین نوع کورهای شیشه گری می باشد . ولی باید در نظر داشت که به دلیل سایش شدید مواد تشکیل دهنده شیشه با جداره کوره مواد نسوز کوره باید بسیار مقاوم باشند . کوره های تانکی توانایی کار کردن به صورت پیوسته را دارند و با جلو رفتن مواد همیشه جا برای تغذیه مجدد کوره آماده می گردد .

شرایط کار بر روی شیشه :

در دمای ۱۴۰۰ الی ۱۵۰۰ درجه سانتیگراد ذوب و پالایش شیشه پایان می آبد ولی در این دما شیشه روان بوده و ویسکوزیته مایع کم و امکان کار بر روی آن وجود ندارد . برای تولید خمیر قابل پرداخت از شیشه دمای آن را تا حدود ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد پائین می آورند.

مراحل تشکیل شیشه در درون کوره :

انجام واکنش ها بین مواد اولیه در اثر حرارت موجود در کوره و تولید خمیری پر از حباب های ناشی از گازهای تولیدی . افزایش دما تا حدود ۱۵۰۰ درجه سانتیگراد که در اثر آن ویسکوزیته شیشه کاهش یافته و حباب ها از آن خارج می گردند . کاهش دما و تولید خمیر شیشه و نهایتا شکل دادن خمیر مربوطه .

انواع مختلف شیشه گری:

  • شیشه گری هنری : که در خلق آثار هنری از آن استفاده می شود مانند مجسمه های شیشه ای .
  • شیشه گری آزمایشگاهی : که برای کار در آزمایشگاه ها مورد استفاده قرار میگیرد .
  • شیشه گری صنعتی : که از آن در صنایع ساختمانی و اتومبیل سازی و … استفاده می گردد .

انواع شیشه های صنعتی :

  • شیشه های مسطح : که در ساختمان سازی به کار گرفته میشود و از غلطک زدن خمیر شیشه بر روی قالب های فلزی بدست می آید .
  • شیشه های رنگی

دو روش برای تولید شیشه رنگی وجود دارد :

1- اضافه نمودن ترکیبات مختلف اکسید های مس به مواد اولیه شیشه برای تولید طیف رنگ قرمز و اکسید کبالت برای طیف رنگ آبی .

۲- فرو بردن شیشه سفید درون شیشه رنگی مذاب برای ایجاد یک لایه رنگی.

شیشه های مسلح : برای تولید این نوع شیشه از توری سیمی برای افزایش مقاومت شیشه نسبت به ضربه استفاده می شود . شیشه های مسلح اکثرأ مشجر هستند و برای درب های ورودی در کارگاه ها به کار گرفته می شوند .

ShirazCity.Org

شیشه های رنگی

شیشه های مسلح

شیشه مقاوم در برابر حرارت :

نام تجاری این شیشه پیرکس است و در ساخت ظروف آزمایشگاهی و ظروف لوکس آشپز مورد استفاده قرار می گیرند .

شیشه های سکوریت :

این شیشه در اثر ضربه به قطعات ریز با لبه پهن تبدیل شده و شکستن آن خطر جانی به همراه ندارد.

شیشه های نشکن :

به شیشه هایی گفته می شود که در اثر ضربه دیدن و خرد شدن فرو نریزد .

شیشه خم :

برای تولید شیشه های خمیده آن را حرارت داده و بر روی قالب می قرار می دهند .

شیشه های ضد گلوله:

شیشه های معمولی را تا ضخامت ۳۰ الی ۶۰ میلیمتر بر روی هم می چسبانند تا شیشه ضد گلوله تولید گردد .

شیشه ضد گلوله

شیشه خم

1

شیشه نشکن

حرفه و فن

پریشانی - مدیر سایت

پاسخی بگذارید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

پست های مرتبط